Společnost SCHUNK pracuje aktivně na „zkrocení“ chapadla pro kolaborativní scénáře. To platí i pro oblast výroby. Především monotónní činnosti jako manipulace s obrobky v obráběcích strojích bude postupně nahrazována kolaborativními systémy. Zatímco se zaměstnanci starají o několik strojů i o polotovary a hotové díly, přebírají kolaborativní roboty vlastní zakládání do strojů. Na rozdíl od klasických automatizačních řešení s robotem a ochranným plotem, zůstává obráběcí stroj při této kolaborativní činnosti stále volně přístupný. Tak mohou být i nadále zpracovávány jednotlivé zakázky a malé série individuálně zaměstnanci. Další pole využití nachází kolaborativní systémy při manipulaci s obrobky ve zdraví ohrožujících prostředích, jako je např. rentgenová kontrola hliníkových výlisků. Zde může převzít bezprostřední manipulaci v oblasti rentgenového záření chapadlo Co-act před předáním zaměstnanci k dokončovacím úkonům.
Především tam, kde se plné zautomatizování z ekonomického hlediska špatně realizuje, bude podle firmy SCHUNK v budoucnu běžné vyjmutí dílčích procesů a jejich rozdělení mezi lidi a roboty. To platí především pro aplikace, při kterých je počet kusů pro plně automatizovaný provoz příliš nízký a pro manuální činnost příliš vysoký, případně naopak. Řešení HRC přinášejí v těchto situacích zásadní výhody: zvyšují produktivitu, umožňují vysokou flexibilitu a ulehčují zaměstnancům od dříve neautomatizovaných nebo ergonomicky nepříznivých manuálních pracovních kroků. Navíc snižují riziko zranění a zajišťují při výrobních procesech stabilní kvalitu bez ohledu na aktuální stav personálu. S využitím základních norem a směrnic definoval výrobce tři hlavní zásady pro HRC chapadla:
1) chapadlo při uchopení nikdy nezpůsobí zranění 2) chapadlo vždy rozpozná kontakt s člověkem 3) chapadlo nikdy neupustí uchopený předmět Za tímto účelem využívá SCHUNK, v závislosti na aplikaci, souhru různých technologií a komponent: v základní verzi, u tzv. inherentních HRC chapadel, k tomu patří omezení uchopovací síly, které se v nebezpečné situaci aktivuje a omezí uchopovací sílu na 140 N. Zároveň HRC design se zaoblenými rohy a hranami minimalizuje riziko zranění.
Navíc budou chapadla Co-act v budoucnu disponovat dalšími funkcemi: Bezpečnější pohony zajistí, že i v režimu nouzového zastavení jsou zvláště těžké části spolehlivě udrženy. Senzory snímající okolí permanentně monitorují okolní prostředí chapadla. Inteligentní software vyhodnocuje a následně zpracovává signály senzorů. Podkladem pro řadu SCHUNK Co-act je Bezpečnostní směrnice pro průmyslové roboty DIN EN ISO 10218. I aspekty budoucí normy DIN EN ISO 20218 jsou již respektovány. Vedle 5prsté ruky SVH, která je již certifikována a schválena pro kolaborativní provoz německou úrazovou pojišťovnou DGUV, bude certifikace dalších chapadel řady Co-act výhledově dokončena ještě v roce 2017.
Jaké budou možnosti špičkových produktů, ukazuje SCHUNK svým Co-act chapadlem JL1, celosvětově prvním kolaborativním chapadlem, které s člověkem nejen spolupracuje, ale i komunikuje. Za svůj vysoký stupeň inovace získalo toto HRC chapadlo v dubnu 2017 prestižní ocenění Hermes Award. Pomocí senzorické aury a plně integrované umělé inteligence je chapadlo schopné trvale zaznamenávat informace o uchopeném dílu, stejně jako o okolním prostředí, tyto následně zpracovat a v závislosti na situaci adekvátně zareagovat. Za tímto účelem je chapadlo vybaveno inovativní kinematikou, která umožňuje jak paralelní, tak i úhlové uchopení. Tak je možné flexibilně manipulovat tvarově velmi odlišnými díly. Přitom taktilní senzory v prstech monitorují, zda jsou díly spolehlivě uchopeny a zda nedojde k poškození citlivých částí. Pomocí speciálně vyvinutých uchopovacích strategií přizpůsobí citlivé chapadlo své chování v reálném čase tomu, zda bude uchopován předpokládaný díl nebo omylem vložená lidská ruka. Dotykový displej a integrovaný LED panel umožňují komunikaci a intuitivní interakci s člověkem. Přes rozhraní OPC UA je chapadlo navíc schopno komunikovat s robotem i s nadřazeným řídicím systémem.
